文 | 张 海   杨 泽

  2019年初，锌业分公司硫回收工段硫磺产量仅有41吨/天，生产成本高达1248元/吨；截止目前，硫磺产量突破120吨/天，硫磺生产成本控制到720元/吨。

　　数据是推动精细化管理、严控成本最有效的注脚。在产量大幅提高的同时，成本不断下降，锌业分公司是如何做到华丽转身，实现硫磺生产经营效益最大化？

　　锌业分公司采用两段氧压浸出电锌工艺，氧压浸出渣经浮选回收其中的硫，硫精矿经粗熔、热滤、精熔，制粒后可得到副产品硫磺。

　　2019年初硫磺产量距离设计值产量仍有较大差距，原料中大部分的硫还没有得到充分回收而进入尾矿渣，造成尾矿渣含硫高、渣量大，增加了渣处理成本，并严重影响系统平稳运行及后续的渣处置工艺。同时，厂房内四处的“红泥”是硫回收的“经典”标识，空气里弥漫着刺鼻的气味。

　　问题纷纷浮现，该如何解决？

　　锌业分公司坚持“对症下药”，首先从工艺、设备、管理等方面进行系统梳理，制定具体措施，以问题为导向，制定劳动竞赛方案，坚持“走出去，引进来”，主动外出对标考察；氧压二段底流粒度、浓度优化；浮选搅拌、真空泵、盘管加热器等设备的维护、保养及更换；工段管理、技术、操作人员素质强化……通过一系列举措，锌业分公司正式打响了一场“硫回收攻坚战”。

　　“针对硫浮选率低的问题，我们总结出适合硫浮选的矿浆浓度、矿浆粒度、鼓风量、泡沫层等关键的过程控制参数，并对浮选岗位人员进行理论培训和现场跟班培训指导。”车间副主任解万文说，“通过一系列行之有效的举措，我们的硫回收操作更加灵活，设备故障率大大降低，整个硫磺生产线的稳定性大幅度提升。”

　　“病症”逐一解决，硫磺产量逐步提升，硫磺产量于2020年6月再一次刷新历史，日均达到125吨，已追平氧压浸出行业标杆企业丹霞冶炼厂。硫回收工段的员工由此第一次拿到劳动竞赛奖金，“我从来没想过我们工段会拿到奖金，比之前多了300多元，现在干活更有劲儿了。”车间员工赵洪普说。

　　硫磺的生产成本是衡量硫回收价值的关键指标，硫磺产量“起来了”，生产成本如何“降下去”？。遇到什么问题就着力解决什么问题，锌业分公司将“降低硫磺成本”作为全公司降本增效突破口，不断发起“猛攻”。

　　“我们每月开展一次硫磺成本分析会，通过对指标、提问题、查原因、找方法等措施，成本意识深深印在了硫回收全体员工的心上。”锌业分公司党委书记张春发说。

  从硫磺脱模剂、吨包袋的定量定时发放、压滤布经自己缝补后重新利用、热滤板的重复维修利用，到岗位操作中的每一个细节，蒸汽和石灰用量一点一点省下来，硫磺的生产成本也从的1248元/吨降到的720元/吨。

　　同时，针对硫回收工段“烟雾缭绕、红泥遍地”的“老大难”问题，锌业分公司也拿出“对策”，彻底解决了这一现状。

　　根据外出考察情况，再结合实际需要，自行设计改造熔硫池通风系统，将原有内壁中已经严重损坏的玻璃钢排风管换成不锈钢材质，并在排风管上创造性地加装喷淋装置，有效避免烟气中硫磺颗粒挂壁问题，为排风管道保持畅通创造了条件。其次，在熔硫池瞭望孔上空加装排风管，可将瞭望孔排出的烟气并入洗涤塔，并通过增大洗涤塔风机的电机功率，厂房通风效果明显加强。

  “以前在车间工作一天，鞋子裤子全脏了，这里的气味还特别难闻，现在车间里干净、亮洁，难闻的气味没有了，作业环境变好了，心情也好了，而且绩效还提高了不少。”说到这里，硫回收工段职工陶延平露出了笑容。

　　短短一年时间，不断跳动的数字、不断增多的产量、不断下降的成本，见证锌业分公司改革发展的的坚实步伐。成绩的取得得益于集团公司党委的坚强领导，得益于锌业分公司持续推进“三大变革”，得益于于氧压车间全体员工的勇于创新、实干苦干。锌业分公司将在在产量提升和成本管控的道路上继续前行，不断开创公司高质量发展新局面。